Materiał karkasu cewki wpływa na odporność termiczną, sztywność, wagę, odprowadzanie ciepła oraz stabilność mechaniczną cewki drgającej.

Kapton — lekki, odporny na wysoką temperaturę i nieprzewodzący materiał. Jest szeroko stosowany w cewkach drgających do głośników, wooferów, głośników średniotonowych i subwooferów. Zapewnia dobry kompromis między wagą, odpornością termiczną i niezawodnością.

Fiberglass / włókno szklane — materiał kompozytowy na bazie włókna szklanego. Jest sztywniejszy od Kaptonu i zapewnia dobrą stabilność mechaniczną oraz odporność na temperaturę. Może być przydatny tam, gdzie wymagana jest mocniejsza konstrukcja.

Aluminium — sztywny materiał o dobrym odprowadzaniu ciepła. Pomaga skuteczniej przenosić ciepło z uzwojenia, ale ponieważ aluminium przewodzi prąd, może wpływać na niektóre parametry elektryczne cewki i głośnika. Często stosuje się je tam, gdzie ważne są sztywność i chłodzenie.

Czarne aluminium / Black Al — aluminiowy karkas z czarną powłoką lub obróbką powierzchniową. Zachowuje zalety aluminium, takie jak sztywność i odprowadzanie ciepła, a także może poprawiać stabilność powierzchni i przyczepność w zależności od rodzaju obróbki.

Tytan — lekki, sztywny i odporny na wysoką temperaturę materiał. Stosowany jest w specjalnych konstrukcjach, gdzie ważna jest wysoka stabilność mechaniczna i niska masa.

Papier — lekki tradycyjny materiał, spotykany głównie w starszych głośnikach lub mniej obciążonych konstrukcjach. Ma niższą odporność termiczną niż Kapton, włókno szklane i metalowe karkasy.

Ważne: końcowa odporność termiczna cewki drgającej zależy nie tylko od materiału karkasu, ale także od drutu, izolacji, kleju, wysokości uzwojenia, wentylacji głośnika i rzeczywistych warunków pracy.

Materiał drutu wpływa na wagę cewki drgającej, przewodność elektryczną, średnicę zewnętrzną uzwojenia, masę ruchomą głośnika oraz właściwości związane z naprawą.

Miedź (Cu) ma najlepszą przewodność elektryczną spośród najczęściej stosowanych materiałów do cewek drgających. Drut miedziany pozwala uzyskać dobrą skuteczność i stabilne parametry elektryczne, ale jest znacznie cięższy od aluminium i CCA. Większa masa cewki może zwiększać masę ruchomą głośnika, co ma szczególne znaczenie w głośnikach średniotonowych, midwooferach oraz innych konstrukcjach, w których ważna jest wysoka czułość i szybka reakcja układu drgającego.

Aluminium (Al) jest znacznie lżejsze od miedzi i pomaga zmniejszyć wagę cewki drgającej. Może to być korzystne, gdy celem jest obniżenie masy ruchomej głośnika i poprawa odpowiedzi. Aluminium ma jednak niższą przewodność elektryczną niż miedź, dlatego do uzyskania podobnej rezystancji często potrzebny jest drut o większym przekroju. Z tego powodu średnica zewnętrzna cewki może być większa niż w podobnej cewce wykonanej z drutu miedzianego. Drut aluminiowy jest również trudniejszy do lutowania, dlatego podczas naprawy należy uwzględnić sposób połączenia wyprowadzeń.

CCA, czyli aluminium miedziowane, łączy niższą masę aluminium z lepszą przewodnością powierzchniową i lepszą lutownością dzięki powłoce miedzianej. CCA jest lżejsze od miedzi, ale zwykle cięższe od czystego aluminium. Jest to rozwiązanie pośrednie między wagą, przewodnością, kosztem i wygodą montażu. Rzeczywiste właściwości CCA zależą od przekroju drutu oraz grubości warstwy miedzi.

Przy wyborze cewki należy brać pod uwagę nie tylko materiał drutu, ale także średnicę wewnętrzną, średnicę zewnętrzną, wysokość uzwojenia, wysokość karkasu, impedancję, liczbę warstw oraz zgodność z oryginalną konstrukcją głośnika.

Indeks temperaturowy określa klasę termiczną drutu nawojowego użytego do cewki drgającej. Wartość ta pokazuje temperaturę, w której izolacja drutu może pracować w sposób ciągły bez znaczącego pogorszenia właściwości elektrycznych i mechanicznych.

Klasa 200

Drut emaliowany z izolacją na bazie poliestru / poliesterimidu oraz zewnętrzną powłoką poliamidoimidową.

Indeks temperaturowy: ≥200°C
Szok termiczny: około 220°C
Temperatura termoplastyczności izolacji: około 320°C

Klasa 240

Drut z izolacją z aromatycznego poliimidu, stosowany w aplikacjach wymagających wyższej odporności temperaturowej.

Indeks temperaturowy: ≥240°C
Szok termiczny: około 260–300°C
Temperatura termoplastyczności izolacji: około 350–400°C

Ważne: indeks temperaturowy nie powinien być interpretowany jako gwarantowana maksymalna temperatura całej cewki drgającej. Końcowa odporność termiczna zależy również od materiału karkasu, rodzaju kleju, jakości uzwojenia, wentylacji głośnika oraz rzeczywistych warunków pracy.

Szok termiczny — określa zdolność izolacji do krótkotrwałego wytrzymywania wyższych temperatur bez pęknięć lub uszkodzeń.

Temperatura termoplastyczności — określa temperaturę, przy której izolacja może zacząć mięknąć lub tracić stabilność mechaniczną.

Kształt przekroju drutu wpływa na gęstość uzwojenia, współczynnik wypełnienia, średnicę zewnętrzną cewki, rezystancję, wagę oraz koszt produkcji.

Drut okrągły — to standardowe i najczęściej stosowane rozwiązanie w cewkach drgających. Przy uzwojeniu wielowarstwowym zwoje kolejnej warstwy układają się w przestrzeniach między zwojami poprzedniej warstwy, ale ze względu na okrągły kształt między drutami pozostaje więcej wolnej przestrzeni. Dlatego współczynnik wypełnienia jest niższy niż w przypadku drutu płaskiego lub prostokątnego.

Cewki z drutem okrągłym są zwykle prostsze i tańsze w produkcji oraz dobrze nadają się do większości napraw głośników, wooferów, midwooferów i subwooferów.

Drut płaski / prostokątny — pozwala efektywniej wypełnić przestrzeń w szczelinie magnetycznej. Dzięki wyższemu współczynnikowi wypełnienia można uzyskać większy przekrój przewodnika w tej samej objętości, zmniejszyć średnicę zewnętrzną uzwojenia albo obniżyć rezystancję przy odpowiednim doborze wymiaru drutu.

Cewki z drutem płaskim lub prostokątnym mogą być bardziej efektywne w głośnikach dużej mocy i zastosowaniach profesjonalnych, ale są trudniejsze i droższe w produkcji. Końcowe parametry zależą od wymiaru drutu, liczby warstw, wysokości uzwojenia oraz metody nawijania.

Współczynnik wypełnienia — określa, jak efektywnie drut zajmuje dostępną przestrzeń w uzwojeniu. Im wyższy współczynnik wypełnienia, tym więcej materiału przewodzącego można umieścić w określonej objętości.